供应链质检系统解决方案

方案概述

供应链质检系统通过低代码平台的快速构建能力，结合 PC 端与 PAD 端的场景化分工，既满足了生产质量管理的标准化、严谨性要求，又通过移动化、自动化提升了现场作业效率，最终帮助企业实现 “质量可控、效率提升、成本优化” 的核心目标

方案优势

低代码 + 多端协同，兼顾标准化与高效性，适配全场景质检需求

系统依托低代码平台的快速构建能力，可根据企业不同行业（如电子制造、汽车零部件、食品加工）的质检标准，灵活配置检验流程、检验项与判定规则，无需大量定制化开发即可满足生产质量管理的 “标准化、严谨性” 要求，大幅缩短系统上线周期。同时，通过 PC 端与 PAD 端场景化分工优化作业体验：PC 端聚焦质检规则配置、数据汇总分析、报表生成等后台管理工作，支持管理人员统筹全局；PAD 端则针对车间、仓库等现场场景，实现移动化质检 —— 检验人员无需往返固定工位，可在生产线旁、物料库区直接扫码（SN / 工单号）录入检验数据、上传缺陷照片，避免人工纸质记录再转录的繁琐流程，现场作业效率提升 40% 以上，兼顾 “标准严谨” 与 “效率提升” 双重需求

自动化数据流转，降低人工损耗，同步保障数据准确性

针对传统质检 “人工填单、手动录系统” 导致的效率低、差错率高问题，系统实现全链路数据自动化：检验数据通过 PAD 端扫码采集、传感器自动上传（如连接检测设备直接获取尺寸、性能数据）等方式进入系统，无需人工二次录入，减少 70% 以上重复性操作；同时，系统内置数据校验规则（如 “检验数值超出合格范围自动标红提醒”“SN 码重复录入触发预警”），实时拦截错误数据，避免因人工记录笔误、录入失误导致的 “检验结果失真”。例如，某电子企业使用前，人工录入质检数据日均出错 15 次，需 2 人专门核对修正；使用系统后，数据差错率趋近于 0，节省 2 名核对人员成本，同时数据录入效率提升 60%，为后续质量追溯与分析奠定可靠数据基础

实时质检追踪 + 全链路可追溯，筑牢质量管控防线

系统通过 “实时监控 + 精准追溯” 构建闭环质量管控体系：一方面，实时追踪检验过程与结果 —— 管理人员通过 PC 端可实时查看各检验工位的进度（如 “某批次物料已检验 80%，其中 3 件不合格”）、不合格项分布（如 “某产品缺陷集中在外观划伤，占比 60%”），一旦发现批量不合格风险，可立即暂停生产、触发异常处理流程（如启动返工、隔离不合格品），避免不合格品流入下工序导致更大损失；另一方面，基于 SN 码与工单号建立 “一物一码” 追溯档案，每款产品的生产环节（如生产车间、班组、时间）、检验记录（如检验人员、检验项目、合格状态、缺陷照片）均可一键追溯，若后续出现客户投诉或质量召回，10 分钟内即可定位问题源头（如某批次原材料、某台检测设备），快速制定整改方案，降低质量事故影响范围与处理成本

数据驱动决策，助力流程优化，实现质量与成本双向提升

系统不仅是质检执行工具，更是质量改进的 “数据引擎”：通过积累的海量质检数据（合格 / 不合格率、缺陷类型分布、各环节检验效率等），自动生成多维度分析报表（如 “月度各产品线质量趋势图”“不同供应商物料不合格率对比表”“检验工位效率排名表”）。管理层可基于这些数据深入挖掘质量问题根源（如 “某供应商物料不合格率持续偏高，需优化采购筛选标准”“某检验工序效率低，需调整人员排班或优化检验方法”），进而优化生产流程、供应商管理、质检资源配置等关键环节 —— 例如，通过分析发现 “某类产品外观检验耗时过长但缺陷率低”，可适当简化外观检验频次，在保障质量的前提下减少检验成本；通过对比不同班组质检合格率，推广优秀操作方法，推动整体产品质量提升。最终实现 “质量可控” 与 “成本优化” 的协同，助力企业构建长期质量竞争优势

客户价值

帮助企业打破传统质检 “标准落地难、现场效率低、质量追溯慢、决策缺依据” 的痛点，通过低代码快速适配业务、多端协同提升作业效率、全链路管控保障质量，实现从 “人工质检” 到 “数字化质检” 的转型，最终以更低的管理成本（减少人工损耗与不合格品返工成本）、更高的质量管控精度（实时拦截风险、精准追溯根源）、更优的决策支撑（数据驱动流程优化），保障供应链产品质量稳定，同时提升整体运营效率，增强企业在市场竞争中的产品口碑与成本优势